Döküm Teknolojisi Genel Özet Bilgiler

  1. Gaz boşluklarının büyük hacimli olanlarına kofluk, küçüklerine karınca veya gözenek denir.
  2. Kum’un koptuğu yere metal girerek fazlalık, kumun metal içerisinde bulunduğu yere ise eksiklik denir.
  3. Farklı yönlerden gelen sıvı metal soğumadan dolayı birbirine kaynamaz ise soğuk birleşme hatası olur. Bu hata katmer olarak ta adlandırılır.
  4. Sıvı metal kalıbı tam olarak dolduramaması durumunda eksik kalma hatası meydana gelir ve döküm parçası eksil çıkar.
  5. Döküm parçasının kesitine bakıldığında beyaz görüntü veriyorsa bu malzemenin sert yapıda olduğunu gösterir.
  6. Katılaşması tamamlanmış ancak hala sıcak olması nedeniyle yeterli dayanıma sahip olmayan döküm parçalar kalıp içinde soğurken büzülme serbestçe gerçekleşemez. Devamında iç gerilmeler oluşursa malzemede sıcak yırtılmalar oluşur.
  7. Isınan metalin hacmi büyür, soğuyan metalin hacmi küçülür.
  8. Kalıplarda soğuma taban ve yan yüzeylerde daha hızlıdır.
  9. Farklı kesitlerdeki döküm parçaları ince kısımları hızlı, kalın parçaları yavaş soğuma yaparak gerilmelerin oluşmasına neden olurlar.
  10. Tek bir sürekli besleyici kullanıldığında döküm parçası besleyiciden önce katılaşır.
  11. Ergitme ocaklarında bileşim ayarlama, inklüzyonların giderilmesi, gaz giderme ve aşılama gibi ek işlemlerde dökümden hemen önce giderilir.
  12. Potalı ocak; içi ateş tuğlası ile örülmüş bir çelik iskelet ile açılıp kapanabilen kapaktan oluşur.
  13. Potalı ocaklarda genellikle Al ve Cu alaşımları gibi düşük sıcaklıklarda ergiyen demir dışı metaller eritilir.
  14. Önemli bir geri kazanım malzemesi olan Al curufunu ergitmesi ve böylece curuftan Alüminyum eldesini Döner tip potalı ocak sağlar.
  15. BOF (bazik oksijen fırını) yüksek fırından alınan ergimiş demirin sıvı çelik haline getirildiği konvertörlerdir.
  16. Sıvı haldeki pik demir yaklaşık %4,3 oranında C, ve %1 veya daha az oranda Si içerir.
  17. Elektrik ark fırını hurda gibi soğuk metallerden çelik üretilmesini sağlayan fırındır. Üretimdeki enerji tüketimi diğer yöntemlerin yaklaşık yarısı kadardır.
  18. İndüksiyon ocaklarında metal içinde manyetik alan oluşturmak için bir bobinden geçen alternatif akım kullanılır. İndüklenen akım hızlı ısıtma ve ergitme sağlar.
  19. İndüksiyon ocakları için en fazla kullanılan bazik astar malzemesi MgO magnezyum oksittir.
  20. İndüksiyon ocakları için asidik astar malzemesi SiO2 (Silika) dir.
  21. Bessemer prosesi seri üretim boyutunda ergimiş pik demirden çelik üretimi yapan ilk ucuz ve kolay yapılabilir prosestir.
  22. Kupol ocağı hammaddesi olarak metalik malzeme, flax malzemesi ve yakıt kullanılır.
  23. Ocağa normal vezin koku dışında fazladan yüklenen kok kömürüne pekleştirme koku denir.
  24. Sadece dökme demirler için kupol ocakları kullanılır.
  25. Dereceli hassas döküm yönteminde bal mumunda ki genleşmenin çatlama problemi yoktur.
  26. Bir iletken, üzerinden geçen akıma direnç gösterir. Bu direncin etkisiyle ısı meydana gelir. Direnç ve buna bağlı olarak oluşan ısı iletkenin cinsine göre değişir. Bu şekilde oluşan ısıdan yararlanan ocaklara direnç ocakları denir.
  27. Alçı kalıba döküm Cu, Al, Zn gibi demir dışı metallerin şekillendirilmesinde kullanılan özel bir döküm yöntemidir.
  28. Tüm alçı kalıplama şekillerinde gerek kalıp gerekse maça yapımındaki başlıca kalıp bileşeni (alçı) CaSO4 Kalsiyum sülfattır.
  29. Köpüklü alçı kalıplarda, geleneksel alçı kalıpların çok düşük olan geçirgenliğinin artırılması amacıyla gerçekleştirilen alçı kalıp şeklidir.
  30. Dökümden önce ısıtılması gereken seramik kalıplar çok pahalıdır ve bu nedenle kalıbın sadece metalle temas eden 3-10 mm kalınlığındaki kısımları seramik kabuklarla kaplanır.
  31. Kabuk kalıplamada kullanılan kalıp malzemesi, ince taneli kum ile bağlayıcı olarak katılan ve sıcaklıkta sertleşen bir termoset reçinenin karışımıdır.
  32. Hassas döküm yöntemi, seramik kalıplar içerisine döküm yapılarak gerçekleştirilir.
  33. İnce kesitli, küçük, karmaşık şekilli parçaların üretilmesindeki en gelişmiş yöntem hassas döküm yöntemidir.
  34. Hassas döküm yönteminde model ergitilerek veya yakılarak kalıp boşluğu oluşturulur. Bu yönteme harcanan balmumu yöntemi denir.
  35. Hassas dökümün gerçekleştirilebilmesi için birinci aşama kalıplama dır.
  36. Mum malzeme 70-90 °C aralığında düşük bir ergime sıcaklığına ve seramik kabuğun çatlamaması için düşük ısıl genleşme özelliğine sahiptir.
  37. Seramik kalıplamada ortam 18-22 °C ve rutubet % 50-55 olarak kontrollü olarak gerçekleştirilir.
  38. Dış yüzeyi sert seramik kaplı bir parça, bir fırına sokularak 7 bar basınç, 150-200 °C sıcaklıkta, 15-20 dakika tutularak modelin ergiyerek dışarı çıkması sağlanır.
  39. Hassas Dökümde son kalan mum kalıntılarını uzaklaştırmak ve seramiğe mukavvemet kazandırmak için yaklaşık 1050 °C de 1 saat sinterleme yapılır.
  40. Hassas döküm sonrası seramik kabuk pnömatik kırıcı ile titreşim yapılarak kırılır.
  41. Bal mumu modeller sıvı veya yarı katı durumda kalıplara enjekte edilirler.
  42. Hassas döküm yönteminde plastik model yapımında en çok kullanılan malzeme Polistiren dir.
  43. Hassas dökümde model malzemesi olarak Polistirenin bal mumuna göre en önemli avantajı mekanik dayanımının yüksek olmasıdır.
  44. Hassas kabuk döküm yönteminde seramik kalıp, ince kenarlı bir kabuk şeklinde modelin etrafını örter.
  45. Dereceli hassas döküm tekniğinde bir kalıbın içerisindeki kalıp boşluğu haricindeki hacim seramik alçı ile doldurulur. Bu teknik sayesinde elde uygun malzemeden yapılmış model olduğu sürece çok karmaşık metal dökümler yapılabilir.
  46. Demir dışı alaşımlar için dereceli hassas döküm döküm sıcaklığı 1100 °C nin altında olan Al alaşımları içinde kullanılabilir.
  47. Karmaşık parçalar içeren bir döküm parçasının dereceli hassas döküm yöntemiyle üretilmesi kabuk hassas döküme göre çok daha zordur.
  48. Yüksek fırınlarda sıvı pik elde etmek amacıyla demir içerikli maddeler, curuf elde etmek ve oluşacak curufun özelliklerini ayarlamak için oksit içerikli maddeler, ısı elde etmek amacıyla karbon içerikli maddeler kullanılır.

Leave A Reply

Your email address will not be published.